(一)電解磨削的原理及特點(diǎn)
    電解磨削是利用導(dǎo)電砂輪進(jìn)行的一種由電解及機(jī)械磨削綜合作用的加工方法，其原理如圖3-23所示。加工時(shí)，導(dǎo)電砂輪與直流電源的負(fù)極相接，而工件與正極相接，并在一定的壓力下與砂輪相接觸。由于磨料粒子凸出砂輪的導(dǎo)電基體之外，使工件的被磨表面與砂輪導(dǎo)電基體之間保持一定的電解間隙。因此電解液可由其間流過(guò)，在磨削過(guò)程中，工件表面的金屬首先在電流的作用下溶入電解液中。與此同時(shí)，在工件表面會(huì)形成一薄層氧化膜(也稱陽(yáng)極薄)使電流密度減小，電解速度降低。但由于砂輪磨粒的機(jī)械磨削作用，將迅速把剛形成的陽(yáng)極膜刮除，使陽(yáng)極工件又露出新的金屬表面，以便繼續(xù)電解。這樣，在電解作用與機(jī)械磨削交替作用下，工件表面被加工。   
    與一般機(jī)械磨削相比，電解磨削有以下特點(diǎn)：
    (1)加工效率高，砂輪消耗小，加工經(jīng)濟(jì)性好。
    (2)工件材料的機(jī)械性能及耐熱性對(duì)磨削過(guò)程影響小，放可適于加工各種硬度與高韌性的金屬材料。
    (3)磨削力與磨削熱較小，加工的表面質(zhì)量高。

    (二)導(dǎo)電砂輪的選擇及處理
    在理論上，電解磨削的機(jī)械磨削作用，只是磨去硬度比丁件材料低得多的陽(yáng)極薄膜，但實(shí)際上由于砂輪磨粒的最高點(diǎn)并不完全處于砂輪的同一工作表面，砂輪主軸也會(huì)有一定的振擺，磨削時(shí)電解速度與進(jìn)給速度也很難做到完全一致，因而砂輪磨料經(jīng)常會(huì)對(duì)工件材料直接起磨削作用。所以電解磨削硬質(zhì)合金刀具，最好采用金屬結(jié)合劑的人造金剛石導(dǎo)電砂輪，砂輪的粒度為80～100號(hào)，質(zhì)量分?jǐn)?shù)75%～100%。

     新砂輪在使用之前，或砂輪在使用過(guò)程中出現(xiàn)局部融塊時(shí)，需進(jìn)行機(jī)械修正。以均勻小進(jìn)給跑合修整，同時(shí)輸送電解液冷卻。砂輪在機(jī)械修正后需進(jìn)行反極性處理，即將砂輪接正極，工件接負(fù)極，兩者之間保持0.2～O.5mm的間隙，并使間隙中充滿電解液。砂輪作慢速回轉(zhuǎn)20～40r/min，當(dāng)接通電源時(shí)，砂輪的金屬基本表面被溶解去除，使磨粒凸出金屬基本表面，形成必要電解間隙。在使用時(shí)，電解液可噴注于砂輪中心附近，靠離心力均勻散布于砂輪工作表面，流量不必過(guò)大，以免操作不便及腐蝕機(jī)件。

    (三)電解液
   電解液配方及特點(diǎn)見(jiàn)表3-29
    (四)電解磨削工藝參數(shù)
    1.電參數(shù)
    電壓升高，則電流強(qiáng)度增大，磨削效率提高。但電壓過(guò)高會(huì)引起火花放電，燒傷工件和工件表面。一般加工硬質(zhì)合金刀具，可采用8～10V的電壓及30～50A/cm2的電流密度。精磨時(shí)，可適當(dāng)降低工作電壓，可在2～4V內(nèi)選用。

    2.磨削用量
    一般磨削硬質(zhì)合金刀具可取：磨削壓力，10～30N/cm2；磨削速度，15～25m/s；縱向進(jìn)給量，2～3m/min。