1.帶硬質合金齒冠的多刃刀具槽形設計：一般是在整體的硬質合金齒冠上做出一個孔，而鋼體刀桿部分與它配焊(見圖13)。因為硬質合金的線膨脹系數(shù)比鋼小，所以設計時應使硬質合金齒冠上的孔D要比鋼體刀桿的釬焊部分d大，配合時較松動，可采用D7/dc7配合。如硬質合金齒冠上的孔為6～10毫米時，則刀體釬焊面的直徑為6～10^-0.1_-0.3。否則，在加熱時會發(fā)生硬質合金齒冠與鋼刀桿脹死的現(xiàn)象，而不能順利地進行釬焊操作。

      2.接長鉆頭釬焊部分的槽形設計：在生產(chǎn)中經(jīng)常會遇到需要將硬質合金或高速鋼鉆頭接長的情況，釬焊時可用高頻感應加熱或氧炔焰加熱釬焊，關鍵問題仍在于釬焊部分的槽形設計。圖14和圖15是接長鉆頭的槽形設計。圖14中的a、6、c三種槽形是錯誤的，它在釬焊時不易保證鉆頭的同心度，而且操作復雜，所以不宜采用。圖15是正確的槽形設計，一般直徑在10～20毫米的接長鉆頭，可采用圖15a的形式。接長鉆頭直徑在20～30毫米時，可在柄部槽形內開一存渣槽，以便在
釬焊時儲存熔渣，而保證焊縫的質量(見圖15b)。當鉆頭直徑大干30毫米時，則可采用圖15c形式的槽形，它除了有存渣槽外，還開有一個直徑為1～2毫米的排渣孔，便于在釬焊時順利排渣。釬焊部分的槽形配合應為二級精度第一種配合；，以保證焊后鉆頭的同心度。接長部分鉆柄的孔壁厚度b，可隨鉆頭直徑大小而采用1.5～8毫米左右(見表5)。
      3.硬質合金頂尖的槽形設計：硬質合金頂尖的槽形有兩種，一種是頂尖形狀的標準硬質合金(見圖16a、6)，另一種是用硬質合金螺紋車刀刀片代用的(見圖16c)。當設計第一種槽形時，硬質合金與槽可采用3、4級精度的第一種動配合，其配合尺寸可參見表6。當硬質合金的直徑較大時，可在槽下部開一幣1～2毫米的排渣孔，硬質合金直徑較小時，則在槽下部留一個存渣槽即可。而另一種槽形則與設計螺紋車刀的刀槽相同。
      4.硬質合金拉絲模的槽形設計。硬質合金拉絲模的槽形設計見圖17，在加工槽孔時，可根據(jù)硬質合金模子配車，槽孔與硬質合金外圓的配合，可采用3、4級精度的第一種動配合，不能使硬質合金在槽內間隙太大而影響釬焊質量。表7是硬質合金拉絲模外形尺寸，可供參考使用。
      5.無心磨床的硬質合金支板的槽形設計：無心磨床的硬質合金支板的特點，是長而較薄的硬質合金釬焊件，它除了在釬焊時容易發(fā)生裂紋外，更嚴重的問題是在釬焊后整個支板體彎曲變形，而造成大量廢品。圖18a是封閉式槽形，且合金槽兩邊鋼體的厚薄不均(a>6)，在釬焊前已在支板體上加工出螺釘槽，這些不合理的設計，使釬焊后硬質合金容易發(fā)生裂紋，并使整個支板產(chǎn)生縱向和橫向彎曲變形而報廢。圖18b是正確的自由焊槽形設計，它在硬質合金兩邊的鋼體僅留0.5～
1毫米寬、1～1.5毫米高的對稱的工藝墻(并可進一步將此工藝墻每隔10毫米銑去25～40毫米，留下的工藝墻只要能起到硬質合金片的定位作用即可，以進一步減少釬焊面)。另外，支板上的壓緊螺釘槽應在釬焊和回火后再加工出來，最好將螺釘槽加工成圓孔形，這樣就可避免硬質合金發(fā)生裂紋或支板體發(fā)生彎曲變形。